服裝工廠：生產狀態不再傳統

       位于高明荷城的溢達制衣廠是廣東溢達紡織有限公司較早設立、也是較早探索縫紉自動化的工廠。車間里，那種幾百上千臺縫紉機棋盤一樣排成一大片，每個縫紉機前坐一名女工，低頭凝視、手腳并用、可勁兒忙活的壯觀景象，如今已經很難看見了。

       在2樓的自動化制衣梭織車縫車間，一條由機械手、電子眼等各種部件組成的自動化生產線，將拉筒、修剪頸窩、壓燙粘樸、開鈕門四道工序連成一體，在電腦程序指揮下精準運作，不出30秒，一件襯衫的左前幅就一氣呵成地做出來了；

       而過去“唱主角”的制衣工，現在倒成了“打下手的”，有的給機器送料，有的監控設備參數，狀態輕松而悠閑。

       機器人"欺軟怕硬"紡織行業的共同難題

       眾所周知，在國內外整車、手機等制造上，全流水線的自動化已經屢見不鮮，而一到制衣行業，機器馬上就“欺硬怕軟”起來——由于布料柔軟，延展性強，機器如何實現面料分層與抓取，如何在推移固位時避免拉扯形變，如何在裁割車縫時實現精準定位，等等，是全世界紡織行業的共同難題。

       2010年溢達啟動大規模自動化制衣生產技術研究與應用項目，邊試邊改，“摸著石頭過河”。鼓搗了大半年，公司第一臺自動袖側機應運而生。

       “傳統上，做這個襯衫的袖側非常難，必須手工折出一個等腰三尖；折疊后條紋還要和整條手臂對上，連成一線。我們稱為A1級工序，過去一個熟手工要培訓至少半年。”制衣廠高級經理張雄顏介紹。

       而現在，制衣工梁嚴斤只需按標準規程把布料擺好，“喂”進機器，剩下的就不用操心了。過去一個熟手工一天工作8小時，只能做300—500件；而她一人“伺候”兩臺機，一天可以做1800件。生產效率從2011年的87%提升到2016年的108%。

       像這樣各種功能的“縫紉機器人”，溢達已先后投入使用了1600多臺，將全集團梭織（以襯衫為主）和針織（毛衫、彈性較大的T恤等）制衣的自動化率分別提升到65%和35%。

       工人：工作狀態不再傳統

       制衣車縫行業有句行話叫“腳不離車（衣車），手不離片（裁片）”，因為在車縫過程中，操作工需要用腳來控制衣車的速度，而手部需要高度協調配合，完成更復雜的操作。

       “別說車縫，就是釘紐扣這么簡單的工序，都不是那么容易干的！”從一線女工成長起來的張雄顏對此深有感觸，“以前工人一天幾千個紐扣釘下來，常常頭暈眼花，手指頭都起水泡。”

       圖④：廣東溢達針織布廠的機械手臂（針織自動驗針機）

       2013年，溢達聯合廣州一家設備供應商，研發出一種轉、釘一體化的自動釘扣機，利用圖像識別感應器自動把紐扣轉到同一個方向，然后釘到衣服上。如今，溢達推廣使用了20多臺這種釘扣“小能手”，不僅使工作效率提升了20%，還大大降低了工人的勞動強度。

       人機融合 智勝未來

       在溢達楊梅制衣廠，記者的目光被一臺圓盤狀三頭六臂的機器吸引住了。制衣廠梭織技術工程部經理劉志鵬介紹，這是2014年公司要求供應商升級后的自動運介英機。10年前溢達就從德國引進了該設備的第一代機器，大伙都形象地稱它“八爪魚”。“介英，通俗地講就是襯衫的袖口，里外兩層布，中間夾一個硬挺效果的樸。說它‘八爪魚’，實際上一圈有12條‘爪’，兩條‘爪’為一組夾住一片介英，跟著機器的輪轉先縫后切，轉一圈6個，只需二十來秒。”

       而坐在“八爪魚”前的是一名年輕的車工，他的主要工作就是把布片輕輕一疊，放進“八爪魚”的進口。

       溢達工人的工作狀態在自動化升級中悄然改變，從過去單純地車縫工變成了機器的操作工、技術工。

       工人更輕松，工作的技術含量更高，產品品質也更加穩定。楊梅制衣廠梭織總經理孫志平介紹，工廠車縫的一次性通過率從過去的85%提高到現在的94%左右。在推進自動化改造過程中，溢達在確保員工收入不受影響的前提下，還鼓勵工人結合生產實踐，提出優化改造的合理化建議。越來越多的工人擺脫了單純的雇工角色，主動參與到“縫紉機器人”的研發中。

       隨著技術飛速發展，如今的機器人不僅在高科技前沿領域大放異彩，也在逐漸融入人們日常生活的方方面面。

       輕載復合機器人是新松機器人公司自主研發的國內首臺具備柔性多關節機械臂及主動視覺導航系統的復合機器人，基于智能移動機器人、柔性多關節機器人、視覺識別等技術的綜合應用，可快速布局于自動化工廠、倉儲分揀、自動化貨物超市，實現物料自動搬運、物品上下料、物料分揀等。

       隨著快時尚的流行，可重新編程的機器人能夠大量制造出多種多樣的產品，從而“縮短供應鏈，減少困擾時裝業的漫長的投產準備周期”。