打造智能工廠實現傳統服裝制造升級

消費升級大潮下，個性化定制成為服裝市場的最大訴求之一。習慣了大批量生產的服裝行業如何通過智能制造實現升級？2017年雅戈爾投入上億元，對精品西服車間進行改造。2018年4月底，第一條新生產線正式投入使用，到6月起已基本完成智能工廠中端（縫紉端）的改造升級，建成全球首條西服全吊掛流水線。

       智能制造的大筆投入帶來的是效益的提升。據介紹，雅戈爾智能生產線投入使用后，量體定制占比由占總產量的10%增加至30%以上，精品西服生產總量由12萬套/年提升至13萬套/年。

       通過應用MES系統、智能裁剪系統、AGV智能小車、單工位智能模塊等一系列信息化硬軟件設備，應用大數據手段逐步完成生產要素間的全域連接，生產效率提高效率20~30%，量體定制周期由原來的15個工作日縮短到5個工作日，單件定制周期縮短至2天，大規模定制生產能力也由原先總量的10%增加至30%以上。還可以通過終端實時監控每個工位的負載情況。“這套國內套裝智能化匹配流程，是國內服裝行業的首創。”智能工廠改造項目組成員張懿說道。

       “智能制造不是簡單的用機器替代部分勞動力，而是要讓‘智能化’融入到企業訂單、供應鏈、生產、銷售、服務的每一個環節，打造柔性供應鏈。”雅戈爾集團董事長李如成曾如是說道。2018年底后端（物流）和前端（裁剪）的改造升級將全部完成。

       今年3月11日， 雅戈爾攜手中國聯通，啟動建設寧波第一家5G智能制衣工廠，打通工業數據接入互聯網的“最后一公里”，建成后整體生產效率將提升20%。

       這次的5G項目，覆蓋了雅戈爾寧波總部、吉林琿春和云南瑞麗三大制造基地，提升大貨、團購和高級定制混流柔性化生產的能力。云聯網、可視化調度中心、大數據、云計算、物聯網、人工智能等前沿科技，將深入應用到雅戈爾智能制造的各個環節，幫助企業實現業務在線、數據在線、協同在線和溝通在線，整個項目在今年9月份全部完成。

       5G、工業互聯網與傳統行業的深度融合，正在催生新的生產模式和創新應用，助力各行各業轉型升級。“從‘智能車間’到‘數字化工廠’再到‘智慧工廠’，5G+云網融合工業互聯網平臺發揮的作用不容小覷。