按照制作西服所需的各個部位，用4臺激光投影儀將面料形狀1：1的比例準確投射在10多米長的裁床上，一旁的工人手拿無線鍵盤和鼠標，對照面前的電子屏隔空進行“排列組合”。確認無誤后，自動化切割刀具就在事先鋪設好整塊面料的裁床上“依樣畫葫蘆”，整個過程僅需40分鐘，一套西服所需的全部面料就能切割完成，耗時比原來縮短三分之一。

 

這一幕充滿未來感的生產場景，就發生在雅戈爾的“智能車間”里。今天，通過引進智能化設備以及自主設計MES（生產信息化管理）系統，歷時1年半、首期投資2億元改造的精品西服車間正式在雅戈爾亮相。

 

走進車間，一股“智造”新風撲面而來：占地面積1萬平方米的車間里，上百件西服、西褲，像極了接受檢閱的士兵，整齊“列隊”等待被吊掛系統運送到各個工位；在工位上，每個工人都會按照面前PAD提供的工藝提醒，分別對西服面料進行收省拼側片、前片推門等工序；此后，吊掛系統會根據衣架上的二維碼對西服和西褲進行掃描配對，確認顏色、尺碼無誤后，再成套運送到一樓倉庫。

 

插上信息化的翅膀之后，智能車間實現了“規模化”和“個性化”的兼容。雅戈爾生產部副總經理章凱棟告訴記者，改造完成后，訂單反映周期將大幅縮短，大貨生產周期從45天縮短到32天，量體定制周期由原先的15個工作日縮短到5個工作日，特殊情況下單件定制周期甚至能縮短至2天。

 

同時，通過智能分工，智能車間可以實現不同工藝要求產品的“混流”生產，正式投產后個性定制服裝占比增至30%以上，精品服裝生產總量由12萬套/年提升至13萬套/年，充分滿足新消費時代個性化需求。