杰克公司精益生產樣板線投產

 　 日前，杰克公司精益生產第一條樣板線757組正式成立投入生產，這標志著在經過了經過近一年的論證、探索和試驗后，精益生產項目已在杰克公司正式投產并初顯成效。

    為了有效整合生產過程中的工藝流程，強化其現場管理的工作效益，從2004年底開始，杰克公司便與某知名咨詢公司進行合作，聘請資深專家和技術人員作為公司的技術顧問，對精藝工藝進行技術指導。除此，杰克公司還引進日本豐田公司的“JUST IN TIME”精益化生產管理方式，對原有的電子特種縫紉機生產流水線進行全面改造。通過設立精工樣板線，在對動作、流程經濟性進行分析和對各道工序進行測算的同時，更為加工工藝進行了改進，有益于員工綜合素質的提高。這種科學的生產方式不僅減少了設備容易產生的一些上的故障，更提升了工作的效率。

    在生產布局和生產模式上，精益生產減少了原有生產方式中存在的大量弊病和不夠妥善之處。它通過對每段工序時間的測算，合理分配了人員和工作之間的操作流程。在以往的生產方式中，員工在不同工段、不同工位儲備零配件或半成品過程中，所需時間往往難以估算，產量也難以上升，而通過精藝生產，卻能輕輕松松解決以上問題。

    精益生產強調物流平衡，追求零庫存，JK757組樣板線有效調用了模塊，實現了上一道工序加工完的零件直接進入下一道工序，生產中的節拍可以由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡 (對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化)。改善了由于設備運行不穩定、工序安排不合理、廢品率居高不下、生產不均衡等原因而引起的無法及時供貨等現象。

    通過對物流和信息流的改善，精益生產一條線的生產效率提升了50%-200%；中間庫存減少了40%；生產周期減少了20-40%；工料費從15%下降到5%；設備故障從每周30-40小時減少到5-6個小時……并使組裝線和機加工同步生產，使產品實行單件生產，單線增產達30臺。 

    不僅如此，通過精益化生產的全面推進，還帶動了科研、技改、信息化管理等措施的運作，使管理實現了真正的扁平化。在有效完善了柔性產品系統、生產市場聯動、"零庫存"物流系統、現場作業研究、全過程質量保證控制等環節的同時，也保障了產品的供應體系，實現了物流、信息流、資金流的三流合一。