日前，杰克公司精益生產第一條樣板線757組正式成立投入生產，這標志著經過近一年探索、試驗和論證的精益生產項目已正式運作。

    為了有效整合生產、工藝流程，強化現場管理，提高產品質量，杰克公司與咨詢公司合作，從2004年底起，聘請資深專家和技術人員作為技術顧問，并引進日本豐田公司的“JUST IN TIME”精益化生產管理方式，對原有的電子特種縫紉機生產流水線進行全面改造。通過設立精工樣板線，對動作、流程經濟性進行分析，對每道工序進行測算，對加工工藝進行改進以及對員工的綜合培訓等先進科學的生產方式地運用，直接提高快速換模時間，減少了設備故障，提升了效率和產量。

    在生產布局、生產模式等方面，精益生產的運用減少了原有大量生產方式存在的弊病和沖突。通過每段工序的時間測算，合理分配了人員和操作流程，改變了以往大量生產方式中，由于員工害怕機器故障，在同一生產線的不同工段、不同工位，儲備零件或者半成品，甚至在每個工段、工位建立一個安全庫存，而造成時間大量浪費，產量難以上升的局面。

    精益生產強調物流平衡，追求零庫存，JK757組樣板線有效調用了模塊，實現了上一道工序加工完的零件直接進入下一道工序，生產中的節拍可以由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡 (對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化)。改善了由于設備運行的不穩定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產的不均衡等原因，常常出現供貨不及時的現象。

    通過物流和信息流的改善，精益生產一條線的生產效率提升50%-200%；中間庫存減少40%；生產周期減少20-40%；工料費從15%下降到5%左右；設備故障從每周30-40小時減少到5-6個小時，并使組裝線和機加工或生產同步，使產品實行單件生產，單線增產30余臺。 

    不僅如此，通過精益化生產的全面推進，帶動了科研、技改、信息化管理等措施的運作，使管理實現了真正的扁平化。有效完善了柔性產品系統、生產與市場聯動、"零庫存"的物流系統、現場作業研究、全過程的質量保證控制、全員的素質提高等環節的持續改進。從而保障了產品的供應體系，實現了物流、信息流、資金流的三流合一。