近幾年，經常遇到企業老板或員工問到：現在招熟練工太難了，工資高也能難留住工人。如何在后人口紅利時代達到高產能，甚至高效益、高利潤呢？在這里，綜合談一下IE等與精益生產的關系，如何通過IE、6S、GST形成精益生產體系，讓IE成為“產能挖掘機”、精益生產的發動機。

       精益生產是一個綜合系統，組成的元素有IE、6S、GST等。

       什么是IE？IE中文譯作工業工程，IE起源于六十年代。在服裝廠，簡單地說就是縫制動作分析，用效率來講話，任何工藝爭分奪秒的去精進去簡約，提倡的是技巧，用專機、夾具模板去改變生產技術，去提高質量，統一規格，制造的同時就做好品質。在服裝廠，IE的應用一般從物料流動、物料放置、機器換型、標準化、布局、人員培訓等幾個方面去優化縫制工藝。

       GST是General Sewing Time的縮寫，可翻譯為：標準車縫時間，一是套縫制行業（服裝、皮具、鞋帽）的工時標準化工具。采用預訂的手法對作業過程進行動作分析及時間研究的方法。GST有一套標準的動作資料庫，每個基本動作已經預設相應的時間。GST將每個工序的操作過程按照動作經濟原則分解成一系列連續的動作流程，從而形成作業標準；在此基礎上進一步將所有動作對應的操作時間相加，再結合生產中的管理水平、人、設備、生產環境等的寬放率而得到工序的標準時間。

       簡單地說，GST就是用電腦數據庫的標準動作時間，去評估實時生產中的工時。IE編排員，就是要通過工藝改進，減少實際工時與標準工時GST的差距，甚至低于標準工時，企業利潤就出來了。

       什么是6S？5S是整理（SEIRI）、 整頓（SEITON）、 清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）五個項目，因日語的羅馬拼音均以“S”開頭，簡稱5S，在加上安全（SAFETY）這個因素，通稱6S。

       只要是生產企業，車間現場無疑是最基本場所。現場管理雖然繁瑣，基本要素只有三個：人、物、場所，情況千變萬化，但只有物流和數據流。6S現場管理是IE和GST的基礎，“皮之不存,毛將焉附？”如果沒有前期的6S導入，IE工程也無所依附。

       沒有實施6S的工廠現場的臟亂觸目可及，例如地面粘著垃圾、油漆、或切屑等。日久就形成烏黑的一層，原料、半成品及箱子亂擺放，拉車和箱車在狹窄的空間游走。再如，好不容易引進的最新設備也未加維護，經過數個月之后，也變成了不良的機械，要使用的工夾具、計量器也不知道放在何處等等，出現了贓污和零亂的景象。員工在工作中松松垮垮,再提IE等工藝改善，就如空中樓閣。

       關于IE和精益生產的各種爭論，典型的有如下幾種說法：

       “精益生產=IE+持續改善的企業文化”

       “IE 是點或線上優化企業制造流程，而精益是從系統層面去優化,應該是IE的高級版”，精益生產是做正確的事情，IE是正確做事情。”

       在國內大多數生產企業，IE人員是負責工時測量、布局優化及效率提升，但很少從財務成本上，評估IE對成本的降低和效率的提升。在“大數據”成為主流的背景下，IE人員的數據挖掘工作越來越重要，可以打個比方：IE就是通過不斷的動作分析和工藝改善，挖掘基于GST標準工時的潛能，是真正的“產量挖掘機”。

       在一些走在前沿的服裝企業，老板甚至把IE部當做“參謀部”來運營，IE的數據都是直接匯報上最高領導，并協調公司各個部門的，是公司的“改善心臟”，主導各部門（往往也包括IE部門）進行流程優化改進。可以說，通過IE部，中等規模的廠（500人）一年的創造的效益至少都是在百萬以上。

       但是，IE的主要工作范圍還局限在生產車間，企業畢竟還有生產前期部門，如版房、計劃、采購、倉庫等，僅通過IE部門就實現對企業的整體改革是不可能的，到了這個階段，就是精益生產體系建立的時機了。

       精益生產在高度和廣度上是大于IE，精益生產是一套完善的方法。通過精益生產，可以極大提高企業效益和員工個人收入，只滿足員工物質、生理需求是不夠的，在后期還需要建立文化，滿足員工心理需求。一個在物質需求和心理需求都成滿足員工個人的企業，發展潛能是無可估量的！

       如果要用一個公式來表示，“精益生產=IE+物流+計劃+質量+生產+領導力+執行力+全員參與”，而且如果企業要長遠發展還要加上“客戶管理”和“供應商管理”。

       打個比方，您是企業CEO，要開車帶領團隊去目的地。IE部門會提供數據分析讓發動機轉得更快，車跑的更快。6S就是機油，讓發動機不會積碳。GST、SOP則是行駛標準手冊，而精益生產體系，而是車架，它能為企業裝載更多的人員，承載更多的動力，企業文化就像大燈和音響，為前進照亮方向，為旅途帶來歡樂。